塑料在充模過程中受到氣體的干擾，常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡，或在 制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高，塑料受熱時間長，發生降解而產生降解氣。造成這些的原因很多， 涉及的因素可能有注塑機和模具等多個方面。

(1) 注塑機

① 噴嘴部分有可能堵塞。注塑機噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流延或拉絲、機筒或噴 嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

② 注塑機溫度控制器是否準確，控制是否有差異。

(2) 模具

① 檢查澆口及流道是否有堵塞情況，如有需要增加澆口深度和流道直徑。由于設計 上的缺陷，如澆口位置不佳、澆口太小；多澆口制件的澆口排布不對稱、流道細小、模具 冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

② 檢查排氣情況要保持良好，必要時加深或增加排氣。模具分型面缺少必要的排氣 孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型 腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

③ 模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

④ 模具表面溫度太低，增高模溫。

⑤ 模具表面過多脫模劑，要限制脫模劑的使用或換用無硅脫模劑。

⑥ 成型時檢查是否漏油，水泄漏會使模腔受到污染。

（3）注塑成型工藝

① 熔膠溫度太高以至揮發物過多，降低料筒溫度。機筒溫度過高或加熱失調，應逐 段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口 排出。

② 注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

③ 注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生銀紋。增加或減小射膠

④ 熔膠溫度太低以至充填不穩定，內應力增大，相應增高料溫及料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型

⑤ 用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道 → 慢速填滿澆口 →注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

⑥ 膠料滯留在料筒內時間過長，需減小總周期時間。

（4）原料

① 原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾。原料受污染或含有有害屑料時原料容易受熱分解。

② 再生料料粒結構疏松，微孔中貯留的空氣量大；再生料的再例太高（一般應小于 20% ）。

③ 原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑（如助染劑白油丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等）用量過多或混合不均，以積集狀態

④ 要保證原料充分干燥，減少水分。塑料沒有干燥處理或從大干燥并使用干燥料斗。

⑤ 有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑kg 料可加至 50g ），以盡量降低其加工溫度。

（5）設計

壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流